پارکت
از دیرباز محصولات ومصنوعات چوبی در سراسر جهان علاقمندان بسیاری داشته است. بخصوص درصنعت مبلمان و دکوراسیون داخلی، امروزه شاهد علاقه مندی بیشترمردم و پیشرفتهای سریع و فراوان تکنولوژیک این صنعت دردنیا هستیم. یکی از محصولات چوبی که بدلیل زیبائی، دوام، مقاومتهای مکانیکی و ویژگیهایی همچون مقاومت بسیار در برابر هدایت گرمائی، هدایت صوتی و هدایت الکتریکی درساختمان سازی وطراحی دکوراسیون داخلی مورد توجه بسیاری ازمردم قرارگرفته است کف پوش لامینت میباشد.
توسعه و رشد سریع تولید و مصرف کفپوشهای لامینت در جهان بطوری بوده است که در بین سایر محصولات چوبی بیشترین رشد را داشته و بعنوان یک پدیده جدید در این صنعت و موتور محرک صنایع MDF جهان به شمار میرود.
درکشورما نیز استفاده از این نوع کفپوشها در ساختمانهای مسکونی، تجاری واداری به دلیل ویژگیهای خاص آن روبه گسترش است.
لذا، به جهت اهمیتی که این موضوع برای صاحبان صنایع، متخصصان ودانشجویان صنایع چوب وحتی استفاده کنندگان از این محصول دارد، صنعت و بازار این کالا مورد بررسی قرار می گیرد.
چگونگی تولید پارکت های چوبی
پارکت چوبی طبیعی از جنگلهای پایدار تامین می شود و اما مراحل تولید :
مرحله اول
فرآیند تولید پارکت های چوبی طبیعی با بریدن چوب آغاز می شود. ارزیابی ها و دسته بندی های کیفی توسط کارکنان آموزش دیده انجام می شود.
مرحله دوم
چوب از قبل خشک می شود. سپس برش بخش فوقانی انجام می پذیرد تا به رطوبت داخلی مناسب ظرف 21-5 روز برسند. پس از این مرحله در فرآیند تولید چوب، کنترل کیفی صورت می پذیرد.
مرحله سوم
اتصال بخشها به تخته ها بعنوان ساختار سه لایه (پوشاندن سطح تا تقریبا 4 میلی متر) انجام می شود. با استفاده از تخته چندلایه از بوجود آمدن احتمالی شیار جلوگیری می شود و پایداری و دوام ابعادی پارکت چوبی را تضمین می نماید.
شرکت های سازنده پارکت برای تولید محصول سیاست هایی دارند که ایجاد چرخه کار مناسب، انتخاب تجهیزات، ایجاد پایگاه فنی و انتخاب کارکنان از جمله این سیاست ها است. مهم ترین مساله در میان سیاست های تولیدی این شرکت ها، کیفیت محصولات است که باید با دقت، رعایت و تامین شود.
چوب ها در کارگاه برشکاری قطعه قطعه می شود. عرض تخته های چوبی که در این کارگاه ها تهیه می شود بر اساس مورد مصرف آن در آینده انتخاب می شود. ابتدا چندین اره که به طور همزمان کار می کنند این تخته ها را به ابعاد کوچک ترمی برند، بعد چوب های کوچک تر با اره های ماشینی و دستی مرتب می شود؛ سپس با خط کشهای فلزی و رنده های مناسب سطح چوب با دقت اندازه گیری و کیفیت آن بهبود داده می شود.
در بخش خشک کردن چوب ها، دستگاه هایی وجود دارد که کوره و دستگاه های بخار بخشی از آن است. چوب هایی که در کوره خشک می شود ثبات بیشتری دارد و شکستن یا ترک خوردگی ندارد. برای نظارت بر این روند، ابزارهای کنترل ویژه ای استفاده می شود که با استفاده از آنها، تعادل دما و هوا در کوره حفظ می شود.
کارگاه هایی که در آن پارکت بلوکی تولید می شود از تجهیزات مدرن مناسب برخوردار است.
بهینه سازی
ضخامت تخته هایی که برای تولید پارکت های چوبی استفاده می شود 15 میلی متر و 22 میلی متر است و ضخامت working layer آن 8 میلی متر است. عرض چوب بسته به گونه و گرید آن از 50 تا 90 میلی متر متفاوت است، طول چوب می تواند از 210 تا 750 میلی متر باشد.
ضخامت تخته های بزرگ 22 میلی متر و ضخامت working layer آن 8 میلی متر است. با استفاده از تجهیزات مناسب می توان انحراف ابعاد را تا 0.01 میلی متر کنترل کرد.
طرح های دقیق با استفاده از کامپیوتر وCNC ساخته می شود. این دستگاه می تواند خطوط، طرح ها و جزئیات را با دقتی برابر 50 میکرون روی چوب ها پیاده کند.
برای نشاندن خط و طرح روی پارکت ها و ایجاد مرزهای دقیق روی آن ها، از اره های اتوماتیک استفاده می شود. با استفاده از این دستگاه ها می توان طرح ها و خطوط را با دقت بالایی روی پارکت ها ایجاد کرد.
برای تولید پارکت های چوبی از تکنیک های مختلفی استفاده می شود: marquetry (قراردادن نقش ها وطرح هایی که از قطعات مختلف تشکیل شده است در عمق پارکت چوبی)، intarsia (قرار دادن قطعات مختلف در قسمتی از عمق پارکت) و ترکیبی از این دو. متخصصان توانسته اند روش graphier را نیز که امروز در واقع فراموش شده است دوباره زنده کنند. با این روش می توان الگوهای پیچیده ای با خطوط نازک بر روی پارکت چوبی ایجاد کرد.
برای ثابت تر کردن طرح های پارکت و قراردادن این طرح ها با بهره وری بالاتر روی آن، طرح های مدال گونه ابتدا روی کلاف (پایه موقت) شیشه ای و یا پانل پایه قرار می گیرد. کناره های قطعات طرح به هم چسبانده می شوند. برای چسباندن قطعات هر طرحی، بسته به الگوی آن می توان از دو روش استفاده کرد: می توان قطعات را با چسب نواری روی سطح چسباند و یا روی تور نازکی در کنار هم قرار داد و چسب زد؛ دست آخر به یکی از این دو روش، قطعات طرح به هم چسبانده شده و یک شکل کلی را می سازند. متخصصان نوعی فن آوری را به وجود آورده اند که چسب کاری مافوق‌صوتِ طرح چوب نام دارد. با این فن آوری می توان به بهره وری بالا و استحکام ساختار دست پیدا کرد. برای چسباندن قطعات، فقط از چسب های پایه آب که سازگار با محیط زیست است استفاده می کنند.
شرکت های سازنده از فن آوری های سنتی و تجارب قبلی استفاده می کند و همزمان سعی می کند فن آوری های جدیدی را طراحی و معرفی کند تا در مسیر بهینه سازی پروسه تولید پیشرفت کند.
تعریف کفپوش های لامینت:
پوشش کف ساختمان با لایه رویی تشکیل شده از، یک یا چند ورق نازک از مواد فیبری ( معمولا کاغذ) آغشته شده به چسبهای آمینوپلاستیک ترموست (ملامین) .
معمولا این اوراق ممکن است بصورت پرس شده هم باشند مانندHPL)،CPL،Compact). لایه رویی فوق روی یک مغزی اصلی که از اوراق فشرده چوبی می باشد چسبانده می شوند که بیشتر ازMDF، HDFودر مواقعی نئوپان است.
تکنولوژی تولید:
مواد تشکیل دهنده:
موادتشکیل دهنده اصلی سه گروه زیر هستتند:
- کاغذ تزئینی که شکل ونمای کفپوش را تعیین می کند ودر اشکال ورنگها وطرحهای مختلف با دامنه وسیعی از طراحی ها ازجمله طرح چوب های مختلف، کاشی، سنگ وطرحهای گرافیکی وغیره تولید میشود.
- لایه مغزی که متشکل از اوراق فشرده چوبی میباشد. تخته های معمول برای این استفاده امروزه HDFوMDF میباشند.
درگذشته از نئوپان نیز برای این کاربرد استفاده زیادی میشد که رفته رفته درحال کم شدن است وهنوز هم به مقداربسیار محدود ادامه دارد.
نئوپانهای مورد مصرف دراین کالا باید ازکیفیت خاصی برخوردار باشند وقابلیت ماشین کاری داشته باشند. درلایه مغزی به مقدار بسیار محدودی نیز درمواقعی از موادی مثلPVC نیز استفاده میشود.
لایه مغزی در واقع استخوانبندی کفپوش راتشکیل میدهد وتامین کننده مقاوت های مکانیکی کفپوش وحمل کننده لایه تزئینی آن است.
این کاغذ را با چسب ملامین آغشته کرده وروی مغزی اصلی می چسبانند.
دربعضی ازتکنولوژیها یک لایه فویل اکسید آلومینیوم نیزدر هنگام پرس کردن روکش روی تخته، روی روکش تزئینی گذاشته میشود که باعث میشود کفپوش ضد سایش وخش شود.
درتکنولوژیهای مدرنتر، هنگام آغشته سازی کاغذ تزئینی، اکسیدآلومینیوم را در مخلوط چسب ملامینه مخلوط کرده وکاغذ را در این مخلوط آغشته میکنند که درنهایت کاغذ ملامینه مخصوص کفپوش تولید می شود که در فرآیند پرس کردن روی تخته اصلی نیازی به فویل اکسیدآلومینیوم ندارد.
غیر از روکش های ملامینه که بیشترین استفاده را دراین مورد دارند، هنوزهم درمواردی ازHPL به عنوان لایه کاغذ تزئینی درکفپوشها استفاده میشود.
لایه های مختلف دیگری نیز میتوان بین تخته اصلی (لایه مغزی) ولایه رویی (کاغذ تزئینی) گذاشت. مانند لایه عایق صدای قدم زدنFootstep sound insulation layer .
رطوبت نسبی MDF مورد استفاده برای این منظور باید 2-/+6% وHDF،2/-+5% باشد. از نظر وزن مخصوص عدد معینی را نمی توان برای لایه مغزی تعیین کرد اما این عدد نباید از560kg/m3 کمتر باشد معمولا MDF های کفپوش دارای وزن مخصوص بالایkg/m3700هستند. البته دانسیته نهائی کفپوش هر چه بالاترباشد، از مقاومتها وازخصوصیات مکانیکی وفیزیکی مناسبتری برخوردار خواهد بود.
برای تولید این کفپوشها بیشتزازMDF بادانسیته بالا وضدآب ودرضخامت 6میلی متر استفاده می شود.
- لایه تثبیت کننده: لایه تثبیت کننده یا بالانس کننده درزیرتخته اصلی(لایه مغزی)قرار می گیرد وحالت تثبیت شده را به کفپوش میدهد ودرواقع دوطرف تخته مغزی را بالانس می کند که تغییر شکل ندهد.
این لایه ازکاغذ آغشته شده تشکیل یافته است که معمولا کاغذی ارزان قیمت بدون رنگ یا تک رنگ میباشد.
نحوه تولید:
مواد تشکیل دهنده فوق در یک خط روکش کاری روی هم چسبانده می شوند یعنی لایه های رویی(لایه دکور یا تزئینی) از بالا ولایه تثبیت کننده از پایین روی لایه مغزی (بعنوان مثال تختهMDF) چسبانده می شوند. درمورد لایه تزئینی معمولا از پلیت های منقوش درپرس استفاده میشود.
مثلا نقش رگه های چوب برای انواعی که دارای روکش تزئینی نقش چوب هستند.لایه تزئینی در اکثر مواقع روکش ملامینه مخصوص کفپوش ودر موارد دیگرمی تواند HPL نیزباشد. سپس تخته های روکش شده به خط برش میروند ودرابعاد دلخواه وازپیش تعیین شده برش میشوند.
تخته های برش شده پس ازخروج ازخط برش جمع آوری وبه خط ابزارزنی منتقل می شوند. دراین خط درواقع لبه های طولی این کفپوش ها به شکل دلخواه ابزارزده میشود.
این ابزار زنی وشکل دهی بسته به نوع طراحی کفپوش میتواند متغیر باشد. مثلا فاق وزبانه معمولی، بدون فاق وزبانه(به ندرت) قفلهای مختلف ومتنوع (کلیکClick)وغیره.
سپس کفپوشهای تولیدی بسته بندی وبه بازار ارسال می شوند. دربعضی از کارخانجات جدیدا درمواقعی کفپوش ها را خصوصا درقسمتهای قفل هایا فاق وزبانه ها یاکل کف آن پیش چسب زنی نیز می کنند. معمولا نصب کفپوشهای لامینیت بدون چسب است.
ویژگیها:
این نوع کفپوشها در ابعاد وانواع و اتصالات مختلف واشکال مختلف قابل تولید میباشند وامکان تولید این کفپوشها در رنگها وطرحهای بسیار متنوع ومختلف وجود دارد. در واقع از نظرشکل ظاهری، طرح ونقش، رنگ هیچ گونه محدودیتی در تولید آن وجود ندارد که این مزیت، بسیار با اهمیت است.
سبک بودن و راحتی حمل این نوع کفپوشها، همچنین سرعت نصب واز همه مهمتر امکان نصب آن بدون نیاز به افراد متخصص وتوسط خود مشتری ونیز ارزان بودن آن امتیازاتی است که باعث موفقیت هرچه بیشتر این محصول دربازار شده است.
علاقه به کارهای DIY(نصب توسط خود مشتری) بین اروپائیان وآمریکائیان نقش مهمی در توسعه استفاده از این محصول داشته و دارد. بطوریکه بعنوان مثال طبق آمار موجود بیش از90% این نوع کفپوشها درسوئد توسط خود مشتریان نصب میشود.
از دیگر ویژگیهای این نوع کفپوشها این است که درهنگام نوسازی کف ساختمانها، احتیاجی به کندن کف پوش قبلی نیست واحتیاجی به چسب زدن آن به کفپوش قبلی هم نیست.
پس میتوان درهزینه نوسازی کف صرفه جویی کرد و حتی کف قبلی را نیز درصورت نیاز حفظ کرد.
این کفپوشها قابلیت جمع کردن ودوباره نصب کردن وتعویض بخش آسیب دیده را به سرعت ودرحداقل زمان دارند.
تجدد ونوگرایی وتنوع در طرح ورنگ ونقش وطراحی این نوع کفپوشها شاید دربین سایر کفپوشها بی نظیر یا کم نظیر باشد.
انبارداری ونگهداری از این نوع کفپوشها آسان وکم هزینه است، همچنین حمل ونقل ونصب وسرویس آنها نیزکم هزینه وآسان است.
این موارد ازنظر فروشندگان ونصاب ها بسیار حائز اهمیت است و باعث ترجیح این نوع کفپوشها نسبت به سایر انواع کفپوشها مانند پارکتهای چوبی، سنگ، سرامیک، موکت وغیره میشود.
این اتفاق درسراسر جهان واز جمله ایران افتاده است وفروشندگان ونصاب ها این نوع کفپوشها را بخاطر مزایای فوق به خریداران توصیه می کنند.
بدلیل ویژگیهای مثبت ذکرشده دربالا مصرف وتولید این فرآورده درجهان باسرعت بسیار زیادی درحال افزایش است. البته قیمت این محصول دربازار جهانی سیری تقریبا نزولی دارد که طبیعی بنظر میرسد.
موارد استفاده:
از کفپوشهای لامینت تقریبا می توان برای پوشش کف انواع ساختمانها استفاده کرد. پوشش کف منازل، سالنها، اتاق های خواب، آشپزخانه و .... لازم به ذکر است در ابتدای ورود این نوع کفپوشها به بازار آمریکا، بیشتر به عنوان کفپوش آشپزخانه در منازل، کفپوش ساختمانهای اداری،کفپوش ورزشگا هها و .... استفاده میشده است
پارکت کفپوش¬هایی هستند که جنس هسته آنها از چوب طبیعی درختان است (البته پارکت¬های تمام چوب و چوب ترکیبی هم وجود دارد). بعد از چسباندن آن به کف اتاق روی آنرا ساب و بعد از آن لاک می¬زنند تا صاف شود. این محصول به آب بسیار حساس بوده و در اثر برخورد با آب باد می¬کند. باید حواستان باشد که به آن خش وارد نکنید تا نیاز به صیقل کاری دوباره نباشد.
در محیط¬های مرطوب اصلاً گزینه خوبی نیست و بهتر است از لمینت استفاده شود.
پارکت¬ها در سایزهای مختلف و در ابعاد متفاوتی در بازار ارائه می¬گردند. پارکت¬ها اصولاً در جعبه¬های چندتایی در بازار ارائه می¬گردند و بسته به ضخامت و طول و عرض پارکت، تعداد آنها متفاوت خواهد بود.
پارکت¬ها در طرح¬ها و کد رنگ¬های مختلف ارائه می¬گردند. هر چه شفافیت پنل بیشتر باشد بهتر است.
اکثر آنها دارای برجستگی در سطح کار می¬باشند تا اصطکاک بیشتری ایجاد کنند و به اصطلاح از سُر خوردگی جلوگیری شود. در این مقوله در اکثر پارکت-ها مشکل نظافت حل شده است.
اکثر مدل¬های پارکت دارای هسته مرکزیHDF و سطوح پلاستیکی و یا پی وی سی هستند.
* عدم سایش (سایش کمتر)، مقاومت در برابر نفوذ آب، نصب آسان و سریع، نصب بدون درز بین تایل¬ها، و عدم خرابی قفل¬ها از ویژگی¬های اصلی و مهم یک پارکت نصب شده در مجموعه می¬باشد.
نکته: علت عدم نفوذ آب بین قفل ها به خاطر استفاده از پارافین واکس در مراکز قفل پارکت¬ها می¬باشد.
مارک¬های روز بازار ایران:
با توجه به حجم وسیع واردات این نوع کالاها (علی الخصوص در بحث دکوراسیون منزل و محیط کار)، بالبطع مدل¬های مختلف از مارک¬های متفاوت از سراسر دنیا را شاهد خواهید بود که با به ذکر چند مورد بسنده می¬کنیم.
پارکت¬های چینی، کره¬ای، پارکت¬های آلمانی، ایرانی با نام¬های (آمازون، آرتین، ال جی، وسن، وود استار، کرونوتکس، داینامیک، پارکلام، آرت دکو، آرتا، واریو، ایگر، باراباس، آلویز، بی اف جی، آی تی سی، سوپر نیچر، سنسا، رویال، اسپریت، گرین فلور و ...)
مراحل نصب پارکت :
نکته: به یاد داشته باشید که قبل از نصب باید سطح زمین را از خرده ریز و آشغال¬ها پاک نمایید.
1. مرحله اول کشیدن پلان کلی و پاک کردن سطوح
2. مرحله چسبکاری نقطه مورد نظر جهت پارکت کاری
3. جایگذاری (بهتر است منطقه به منطقه چسب¬کاری و بعد کفپوش شود)
4. نصب گوشه¬های کار و جایگذاری
5. و در آخر نیز برش قسمت های لبه کار که اضافی است.
6. بعد از اتمام کار با استفاده از لاک¬هایی تمام درزهای پارکت را می¬پوشانند تا تمام درزها گرفته شود. بعد از آن هم با استفاده از سمباده¬های مخصوصی تمام سطح کار پرداخت می¬شود.
7. مرحله بعد هم با استفاده از جاروبرقی گرد و خاک را گرفته و پولیش کاری را شروع می¬کنند تا سطح صیقلی و براق گردد.
مشخصات مربوط به پارکتهای موجود
برند پارکت -------------- ECOWOOD
ضخامت------------------ 10 میلیمتر
نوع گونه---------------- بلوط ساخته شده از چندلایی اکالیپتوس و لایی بلوط سفید
ابعاد------------------ 1200*125
رنگبندی ----------------خودرنگ و گردویی
نوع چسب---------------- فرانکلین
نوع اتصال---------------چهارطرف
درجه کیفی---------------A